KOROSI DAN PENCEGAHANNYA PADA PESAWAT TERBANG

KOROSI DAN PENCEGAHANNYA PADA PESAWAT TERBANG

KOROSI DAN PENCEGAHANNYA PADA PESAWAT TERBANG

Introduction

Korosi merupakan reaksi elektrokimia yang menyebabkan logam untuk berubah menjadi garam dan oksida. Serbuk ini terpisah dari logam dan menyebabkan struktur logam melemah dan kehilangan kekuatannya.

Korosi menurut definisi klasik adalah reaksi kimia dari logam denga lngkungannya. Secara termodinamika, korosi merupakan peristiwa reaksi kimia dari system logam dengan lingkungan yang berair atau udara yang tidak berada dalam kesetimbangannya. Dengan berjalannya waktu, system akan menuju ke arah kesetimbangan dan logam akan membentuk oksida logam atau senyawa kimia

Kebanyakan orang telah melihat hasil akhir korosi pada sejumlah peralatan, kendaraan, dan barang-barang lain yang termasuk komponen logam. Tapi apa itu korosi dan bagaimana cara berkembang? Berikut adalah dasar-dasar bagaimana korosi dimulai dan apa yang dapat dilakukan untuk mencegah korosi dari merusak barang-barang berharga.

Korosi logam adalah pengerusakan logam secara kimia atau elektrokimia dan mempengaruhi baik permukaan ataupun internalnya. Air atau uap air mengandung kombinasi garam dengan oksigen pada atmosfir untuk menghasilkan sumber korosi pada pesawat.

Tipe korosi

Terdapat dua pengelompokan besar dari korosi yang memungkinkan dalam berbagai bentuk yang spesifik. Keduanya itu adalah Direct chemical attack dan electrochemical attack.

            Direct chemiucal attack atau korosi kimia murni adalah merupakan hasil dari kontak langsung antara permukaan logam yang tidak dilindungi dangan korosi agen, dan ini terjadi pada saat yang sama⁵.. 
Beberapa agen yang dapat menyebabkan korosi pada aircraft yaitu:

1.      Tumpahan atau percikan elektrolit dari batere,

2.      Endapan flux residu, (flux merupakan pengaruh sisa dari cleaning dll)

3.      Terkurungnya cleaning agen,

            Elektrokimia attack bisa dikatakan secara kimiawi sebagai reaksi elektrolisis dalam elektroplating, anodizing, atau pada dry cell batere. Reaksi semacam ini yang paling banyak terjadi pada reaksi korosi.

ELECTRO-CHEMICAL SERIES FOR METALS

   Arranged in order of Electrode Potential (Nobility)

Most Anodic – will give up electrons most easily.

Magnesium

Zinc

Clad 7075 Aluminum Alloy

Commercially Pure Aluminum

Clad 2024 Aluminum Alloy

Cadmium

7075-T6 Aluminum Alloy

2024-T3 Aluminum Alloy

Mild Steel

Lead

Tin

Copper

Stainless steel

 Silver

Nickel

Chromium

Gold

Most Cathodic-Least Corrosive.

          

Klasifikasi korosi

            Banyak bentuk dari korosi yang tergantung dari beberapa faktor yang mempengaruhi, seperti bahan, ukuran dan bentuknya, juga fungsi, kondisi atmosfir dan penyebab korosinya (corrosive agent). Berikut akan dijabarkan beberapa jenis korosi:

1.     Oksidasi

            Oksidasi adalah reaksi kimia dimana elemen logam bersatu dengan oksigen. Elektron berpindah dari logam dalam proses ini. Jenis ini merupakan jenis korosi yang biasa kita temui dan terbilang cukup gampang terjadi, ini merupakan “dry” corrosion atau dikenal dengan oksidasi. Saat logam seperti aluminium diletakkan pada gas yang mengandung oksigen, reaksi kimia akan terjadi pada permukaan logam dan gas.

2.     Uniform surface corrosion

            Merupakan lapisan korosi yang pernah terbentuk sebelumnya, tidak menyebabkan pits atau kerusakan disekitar..

3.     Pitting

            Pitting adalah pembentukan kantung dari korosi yang terjadi pada permukaan logam dan ini merupakan korosi yang terjadi akibat dari korosi yang terjadi sebelumnya tidak dihilangkan pitting terbentuk pada daerah anode.

4.     Intergranullar corrosion

              Tampilan photo-mikro dari aluminum alloy menampilkan bahwa logam ini tersusun dari susunan yang kecil yang menjadi satu ikatan; yaitu interaksi antara atom dari berbagai elemen.

            Spot welding ( bentuk resistensi dari las listrik yang melewatkan arus pada lembaran logam) atau seam welds (metode resistensi las listrik) dapat menyebabkan pembesaran grain sehingga menyebabakan logam untuk terkena intergranular korosi. Jenis korosi ini sangat sulit dideteksi tanpa menggunakan ultrasonic atau X-ay.

 Penyebab korosi

1.  Acid dan alkali
2. Salts (garam)
3. Merkuri
4.Air

     5.Udara

     6.Bahan organik

Lokasi Korosi

Pesawat modern terbuat dari bahan yang tipis, logam yang reaktif, yang dapat mengabaikan loss strength, kehilangan kekuatan yang kecil. Hampir dari setiap part pesawat merupakan subyek untuk terjadinya kerusakan seperti terjadinya korosi, berikut adalah tempat lokasi yang biasanya terjadi korosi:

1.     Engine exhaust area.

2.     Komponen batere dan ventilasi

     3.     Wheel wells dan landing gear4.  Magnesium wheel, terutama disekitar bolt    head, dan daerah wheel web, dari air yang terjebak dan pengaruhnya.

      5.  Rigid tubing, terutama pada B-nuts dan ferrule, dengan clamp dan tubing tapes.

      6.  Posisi indicator switches dan perlengkapan listrik yang lain.

       7.  Crevices antara stiffeners, ribs, dan permukaan skin bagian bawah, yang memiliki tipe untuk water trap.

  8.     External skin area 
  9.     Seam dan lap joint

      10.     Engine inlet area 

      11.  Control cable

Preventive maintenance

            Banyak yang bisa dilakukan untuk meningkatkan daya tahan dari korosi pada aircraft; improvement aircfart, surface treatment, insulation dan protective finishes kesemuanya dapat dianut untuk mengurangi usaha dalam menjaga reliability.

            Perawatan perlindungan korosi juga termasuk memiliki fungsi. Ada beberapa cara yang dilakukan untuk mengatasi permasalahan korosi diantaranya cleaning, langkah yang pertama dan utama dalam mengendalikan korosi adalah membersihkan permukaan pesawat. Cleaner yang digunakan adalah berserial number MIL-C-25769 yang dapat meremoving grime, kotoran, dan sisa exhaust, dan juga oil dan grease.

            Cara yang lainnya adalah dengan paint removal, semua korosi hendaklah dibuang dari permukaan pesawat. Karena korosi akan berkelanjutan selama masih ada dipermukaan tersebut.

            Selain menghilangkan korosi ada juga pencegahanya::

1.      Pemilihan bahan yang tepat

2.      Merubah kondisi lingkungan, atau menjaga kondisi lingkungan sesuai dengan karakteristik bahan.

3.      Desain yang tepat, (untuk industri)

4.      Cathodic dan anodic protection

  sedangkan untuk perawatan yang lebih spesific harus melakukan beberapa hal:

1.      Melakukan cleaning

2.      Melakukan lubrikasi

3.      Inspection yang detail untuk korosi dan kegagalan sistem proteksinya

4.      Melakukan treatment pada korosi dan touch up/pengecatan ulang dari paint yang rusak 

5.      Menjaga drain holes tetap bebas dari gangguan

6.      Selalu mendrain fuel mau pun oli pada bebrapa perangkat

7.      Selalu wipe down/membersihkan daerah yang kritis

8.      Memasang protective cover pada peralatan